Ich habe ein bisschen mit dem Taschenmesser geschnitzt. Es ist Darth Vader geworden. Es gibt Menschen, die sagen, er sähe so aus, als hätte ihm jemand auf die Schulter gehauen. Ich vermute: Er hat gerade eine wichtige Impfung bekommen.
Die Figur ist 19 cm hoch.
Eine wichtige Zielsetzung beim Bau des Medusa-Kostüms war, die Schlangen möglichst lebendig wirken zu lassen. Sie sollten also nicht starr in einer Position fixiert sein, sondern eine gewisse Flexibilität besitzen, sodass sich die Schlangen bei jeder Kopfbewegung mitbewegen. Gleichzeitig sollten sie auch im Ruhezustand eine gewisse Eigenspannung aufweisen und eine schlangentypische Position einnehmen, anstatt einfach leblos herunterzuhängen.
Hierzu habe ich handelsüblichen Gartenschlauch verwendet (siehe Bild unten). Dieser bringt bereits von sich aus eine schlangenartige Oberfläche mit. Den Schlauch habe ich anschließend in kleinen Abständen entlang seiner Längsrichtung von einer Seite aus jeweils bis etwas über die Mittelachse eingeschnitten. Durch diese Einschnitte lässt sich der Schlauch leichter biegen und erhält eine deutlich höhere Beweglichkeit, da die Biegesteifigkeit des geschlossenen Schlauchs reduziert wird.
Die Schlangenköpfe habe ich als CAD-Datensatz heruntergeladen, passend skaliert und anschließend auf einem FDM-Drucker gedruckt. Die Zungen sind aus rotem Geschenkband, ein Ring aus Isomatte bildet den Kopfaufsatz.
Etwas grüne Sprühfarbe, ein schwarzer Folienstift zum Akzentuieren der Schlangenaugen und der Schuppen – fertig ist das Medusa-Kostüm.
Für bendys habe ich vor einiger Zeit eine Fersenformmaschine gebaut.
Die Fersen von Schuhen werden üblicherweise durch eine thermoplastische Kunststoffkappe verstärkt. Dazu wird zunächst aus thermoplastischem Plattenmaterial mit Heißkleberbeschichtung die gewünschte Kontur herausgeschnitten oder ausgestanzt. Anschließend wird die Kunststoffkappe erwärmt und im heißen Zustand in den Schaft eingelegt.
Die Fersenformmaschine presst den Schaft anschließend in die gewünschte Form. Dabei passt sich die erwärmte Kunststoffkappe der Fersenkontur an. Während des Abkühlens erstarrt der Thermoplast, und die Heißkleberbeschichtung geht eine dauerhafte Verbindung mit dem Schaft ein.
Handelsübliche Fersenformmaschine für Großserienproduktionen automatisieren den Prozess des Pressens und sind relativ teuer. Eine einfach mechanische Umsetzung erschien für den Anwendungsfall deutlich passender. Anstelle von teuren Aluminiumleisten habe ich einfach auf bestehende Kunststoffleisten (grün) zurückgegriffen. Das Abkühlen dauert dann zwar länger, Zeit ist aber in der Kleinserienfertigung ausreichend vorhanden.
Die Leisten wurden einfach von unten auf eine Holzplatte geschraubt. Die Verspannung erfolgt über mehrere Kniehebelmechaniken. Die gesamte Mechanik habe ich aus baumarktüblichen Bauteilen gefertigt. Die Bilder oben zeigt den Einsatz von Klavierband, Scharnierbändern, Magnetschnappern, Blechwinkeln und Gewindestangen.
Am aufwendigsten war das Giesen der Anpresskissen aus Silikon. Hierzu habe ich um die Stärke des Schaftmaterials vergrößerte Schäfte auf einem FDM-Drucker gedruckt und diese dann abgegossen. Das Ergebnis sind die hochelastischen und sehr robusten Kissen (schwarz) die sich durch die Kniehebelspanner (mit der roten Griffgummierung) flächig an den Schaft anpressen.
Die Abbildung oben zeigt das Silikonkissen im offenen (links) und im geschlossenen Zustand (rechts). Über die Gewindestange zwischen den beiden Kniehebelspannern lässt sich der Seitliche Anpressdruck sehr fein justieren. Soll der Anpressdruck an der Ferse verändert werden, dann muss der Leisten etwas weiter vorne oder hinten angeschraubt werden.
Der Aufbau auf einer schrägen Fläche wurde gewählt damit die Anlage – auf einem Arbeitstisch stehend – von einer davorstehenden Person gut zu bedienen ist. Die Maschine ermöglicht es, die Fersenkappen bei bendys mit überschaubarem Aufwand und ohne große Investitionen in die gewünschte Form zu bringen.
